por alfonsin el 14 Nov 2013, 20:25 cordobitax escribió:valla hombre....lo iba a poner en general y en el ultimo momento pensé en mecanica.aunque tambien pensé en tuning por eso de que tiene que ver con la pintura y tal
chavales,acero inoxidable no es porque el problema que tengo que es se me oxida
El acero inoxidable tambien se oxida, jejeje
Un video
Toma tocho
-En los aceros inoxidables con un contenido de Cr (cromo) mayor al 10,5% no se puede excluir del todo la oxidación. Hasta los aceros austeníticos con contenidos de Cr mayores al 20% y de Ni (niquel) mayores al 8% pueden en ocasiones, debido a mal uso o por deficiencias constructivas, oxidarse.
La capa pasivadora
El acero inoxidable reacciona, al igual que el resto de los aceros, con el oxígeno formando con él una capa de óxido, llamada capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, en los aceros normales el óxido reacciona con las partículas de hierro y forma una superficie porosa, que fomenta el contínuo avance de la reacción. Esto puede llevar a la total corrosión de la pieza. En los aceros inoxidables el óxido reacciona con los átomos de cromo, existentes en una concentración muy alta en este tipo de acero. Los átomos de cromo y oxígeno forman conjuntamente una densa película de óxido que frenará el desarrollo de la reacción. Gracias a la inercia reactiva de esta capa frente al medio ambiente también es denominada capa pasivadora. La durabilidad de esta capa depende en primer lugar de la composición de la aleación del acero.
La corrosión
La creación del óxido en aceros inoxidables puede tener fundamentalmente 2 razones:
la capa pasivadora no ha podido crearse o,
la capa pasivadora ha sido destruida
La no creación de la capa pasivadora sólo puede evitarse empleando un alto grado de limpieza en el trabajo y manejo del acero. Las superficies manipuladas deben de ser, por lo tanto, meticulosamente limpiadas de todo tipo de residuos .
Los siguientes tipos de corrosión parten de la base de una destrucción posterior de la capa pasivadora:
Corrosión superficial por erosión
Entendemos por corrosión superfical por erosión el decapado uniforme de la superficie. Esta forma de corrosión sólo aparece si hay una influencia directa de ácidos o lejías sobre el acero. Si el índice de erosión anual se situa por debajo de 0,1mm se habla de una suficiente resistencia del acero contra la corrosión superficial.
Corrosión por picaduras (Plitting)
La corrosión por picaduras aparece en el momento que la capa pasivadora se rompe localmente. Los responsables de esta rotura son los iones de cloruro que, al estar acompañados por un electrolito, le retiran al acero inoxidable los átomos de cromo necesarios para la creación de la capa pasivadora. Entonces aparecen las tan temidas pequeñas picaduras. La existencia de residuos, óxido ajeno, escoria o azulamiento del acero refuerzan la creación de la corrosión por picaduras.
Corrosión intercristalina
Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el nombre de granos o cristales. Sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un compuesto en el límite.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión intercristalina, es sensible al calor por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada. Este proceso arranca con las siguentes temperaturas:
aceros austeníticos 450° - 850°C
aceros ferríticos con más de 900°C
En la actualidad y gracias a la elección del tipo de acero correcto, la corrosión intercristalina no tiene ningún tipo de importancia.
Corrosión por contacto
Una diminuta partícula de acero al carbono, una escama de óxido, cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, así como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. Óxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto. Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto.
QUE PINTA ESTO EN MECANICA, coño que algunos sois mas viejos que el foro..... 
... con un 
